12 - Haifa Haifa !!!

Montag, 03.02.2020

Von Pia Paulzen und Bastian Gilles

Iscar Gruppenbild

Bevor der Blogeintrag für den heutigen Tag beginnt, müssen wir erstmal über das sprechen, was hier als „German Guest House“ angepriesen wird. Der Name German Guest House wertet das ganze leider zu sehr auf. Kurz gesagt: Es ist ein Loch. Fangen wir einmal mit den Zimmern an. Diese sind nicht nur winzig und mit einer auf dem Boden liegenden Matratze ausgestattet, sondern zu allem Übel auch noch mit Wänden versehen, die das Schloss an der Tür überflüssig machen. Zusätzlich sind die Bettdeckenüberzüge so sauber, dass sie nicht vorhanden sind. Die Toiletten und Duschen erwecken in mir den Wunsch das Dixi eines siebentägigen fortgeschritten Festivals lieber benutzen zu wollen. Außerdem möchte ich natürlich nicht das absolute Highlight, welches jeden Aquarium Besitzer neidisch machen würde, verschweigen. Dabei handelt es sich wohl um das größte Aquarium in Israel welches Menschen beherbergt. Die Scheibe des Aquariums geht direkt an der Treppe zum „Gemeinschaftsraum“ mit inkludierter Sterne Küche vorbei. In dieser Küche wird nur „leider“ kein Frühstück angeboten. Abschließend zur Unterkunft lässt sich wohl mit Sicherheit sagen das „Q“ in „German Guest House“ muss wohl für „Qualität“ stehen.

Schlafkammer

Aquarium

Jetzt beginnen wir mit dem heutigen Tag. Wir ließen die wunderschönen Zimmer nur kurz auf uns Wirken und traten sofort die Odyssee in Richtung unseres heutigen Firmenbesuches an. Aus einer Strecke von 50km, die wir laut des Guesthouse Mitarbeiters in 2 Stunden bewältigen sollten, wurde folgende Timeline:

07:05	Abfahrt am Guesthouse
07:10	Einstieg in den 1. Bus
07:45	1. Busbahnhof, jedoch leider der Falsche, die Aussage des Busfahrers stimmte wohl nicht
08:17	Einstieg in den 2. Bus
08:45	2. Busbahnhof (von gestern Abend)
08:50	Einstieg in den 3. Bus
09:15	Ausstieg im Nirgendwo, leider fahren wir in die Falsche Richtung, die Aussage des Busfahrers stimmte wohl nicht, wir waren auf dem Weg nach Nazareth
09:30	Einstieg in den 4. Bus
09:50	Erneut 2. Busbahnhof
09:55	Einstieg in den 5. Bus
11:10	Ausstieg in Nahariya, leider haben wir unseren Anschlusszug verpasst
11:20	Einstieg in den 6. Bus
11:50	Ausstieg in Ma‘alot, die Weiterfahrt muss mit Taxen erfolgen
12:00	Einstieg in 3 Taxen
12:15	Ankunft bei der Firma Iscar in dem Gewerbegebiet in Tefer

Nach 5 Stunden und 10 Minuten haben wir unser Ziel erreicht!

Der Technical Manager, Andre Petrilin, empfing uns sehr freundlich mit Kaffee, Softdrinks und Keksen in dem Marketing und Management Gebäude inklusive Ausstellungsraum. Leider konnten wir in dem Gebäude keine Fotos machen, deshalb gibt es nur Bilder von außen sowie von der Webseite.

Iscar wurde 1952 von Stef Wertheimer in einer Wellblechhütte in Nahariya - Israel gegründet. 28 Jahre später übernahm sein Sohn, Eitan Wertheimer, das Familienunternehmen und machte das Unternehmen zu einem der führenden Global Player mit Hilfe von Expansionen. 2006 stieg der Hauptanteilseigner, Berkshire Hathaway in das Unternehmen ein. Heutzutage ist ISCAR die führende Marke innerhalb der IMC-Gruppe (International Metalworking Companies). Heute ist das Unternehmen ein Komplettanbieter für Metallzerspannungswerkzeuge mit 130 Zweigstellen in über 60 Ländern. Der Standort in Tefer besteht aus 24 Gebäuden und circa 3000 Mitarbeitern. Für folgende Einsatzgebiete werden unterschiedliche Produkte hergestellt:

Als nächstes wurden wir in die Produktionshallen geführt. Dort erfuhren wir, dass das Kerngeschäft von Iscar die Entwicklung bis hin zur vollautomatisierten Fertigungslinie ist. Es findet ständig eine lückenlose Überwachung der automatisierten Produktion statt. Dies garantiert eine gleichbleibende hohe Qualität der Produkte. Rund um die Uhr, 24/7 – 3 Schichtsystem, fertigen die Iscar Maschinen in Tefer Wendeschneidplatten und Werkzeughalter gemäß VDI. Diese werden zu 80-85 % aus Hartmetall gefertigt. Schritt für Schritt wurde uns der Prozess der Herstellung gezeigt:

1. Pulverpressen: Das Rohmaterial importiert Iscar aus China und Russland. Zum Pulver (Sinterpulver) wird dies dann in Tefer verarbeitet. Je nach Anforderungen an das Werkstück, wird das Pulver, hauptsächlich Hartmetallpulver, unterschiedlich modelliert. Für das Pressverfahren wird ein Druck von 7-12 Tonnen/inch² benötigt.

Skizze für ein zweiseitiges Pressen:

2. Sintern: Nach der Formgebung (Pressverfahren) erfolgt im nächsten Schritt die Verfestigung des Werkstückes durch das Sintern. Der vorgepresste Grünling wird durch Wärmebehandlung bei circa 1000°C verdichtet und ausgehärtet. Das Aushärten kann bis zu 24 Stunden dauern, dies ist abhängig von der Geometrie des Werkstückes. Nach dem Sintern erfolgt die Verlagerung der Halbzeuge von den Gravit Platten in Transportracks mit Hilfe von fünf vollautomatisierten Robotern. Sobald eine Fehlermeldung auftritt, stoppt der Roboter und spielt einen instrumentalen Song. Dies durften wir persönlich miterleben.

3. Beschichtung: Für die Beschichtung werden zwei unterschiedliche Verfahren bei Iscar angewendet: PVC- und CVD-Verfahren. Bei dem physikalischen Verfahren werden mit Hilfe von Laserstrahlen Ionen oder Elektronen bei 400-500°C in die Gasphase überführt. Das gasförmige Material wird zum Substrat geführt, wo es kondensiert und es zur Schichtbildung kommt. Bei dem chemischen Verfahren hingegen umströmen gasförmige Komponenten das Halbzeug bei Temperaturen von 1000°C. Es kommt zu einer Reaktion und es bildet sich somit auf der Oberfläche eine festhaftende Schicht.

4. Oberflächenveredelung: Die Braunteile werden poliert, um zurückbleibende Bearbeitungsspuren der Fertigung sowie der Beschichtung zu entfernen um die Standzeit des Bauteils zu erhöhen.

5. Qualitätsprüfung: Eine optische Messmaschine prüft die Geometrie jedes produzierten Bauteils und vergleicht diese mit dem Modell. Anschließend werden die i.O. Teile weiter zur Verpackung weitergleitet. Die n.i.O. werden hingegen aussortiert. Zum jetzigen Zeitpunkt hat Iscar einen Ausschuss von 3%.

6. Verpackung: Mit Hilfe von Robotern werden die Fertigteile vollautomatisch verpackt. Iscar hat drei Hauptlager: In Belgien, China und Amerika. In Europa wird eine Bestellung innerhalb von 24 Stunden nach Bestellung ausgeliefert.

Herr Petrilin organisierte uns einen Transport zurück. Dieser erfolgte bereit um 14 Uhr, da wir vom Fahrer der Firma gefahren wurden. Da der Tag noch nicht soweit fortgeschritten war, wünschten wir uns, dass uns der Fahrer nach Akkon bringt. Aufgrund unserer Verspätung konnten wir leider den kompletten Umfang des Besuches nicht ausschöpfen. Doch wir dürfen jederzeit wiederkommen, laut Herr Petrilin.

In Akkon angekommen, gönnten wir uns erstmal einen Lunch. Wie auch schon an den vorherigen Tagen gab es Falafel, Schawarma, Hummus und soviel Brot wie wir wollten. Anschließend schlenderten wird durch die verlassenen Gassen von Akkon. Mehr gibt es zu diesem Städtchen leider nicht zu sagen. In der Sonne am Hafen gönnten wir uns eine weitere Pause. Danach machten wir uns mit weiteren Busfahrten auf den Weg nachhause.